混凝土拌合物是由于膠凝材料、粗、細骨料、水、外加劑等組分經過計量、攪拌而成的混合物，各物質密度的差異，在重力作用下沉降速率也不相同，必然產生分層現象。當漿體的黏度不足以阻止粗骨料下沉，將出現骨料下沉，漿體上浮現象，嚴重時出現上面大量泌水，中間是砂漿層，底層為骨料。泌水、泌漿、離析都是混凝土拌合物的不良現象，都是混凝土公司需要極力避免的，因為這一現象，在施工泵送過程中造成堵管，澆筑后拌合物分離，產生裂縫以及其他不良質量問題，如空洞。

（一）原材料方面

原材料是組成混凝土的必須組分，其質量的變化必然引起混凝土拌合物質量的波動，原材料劇烈波動是造成混凝土拌合物泌水、泌漿、離析的重要因素。原材料的影響因素，集中表現在以下方面，列舉如下，供大家參考：

（1）水泥發生變化。如水泥在水泥廠陳化時間不同，水泥陳化時間短，新鮮水泥吸附較多的外加劑，隨著陳化時間的延長，水泥活性降低，吸附外加劑能力降低。當突然變換成水泥廠陳化時間較長的水泥時，混凝土生產過程中沒有及時調整外加劑用量，很容易造成混凝土離析、分層。如，春節放假，水泥在水泥廠或者在混凝土生產線罐中長時間陳化都會造成上述現象。此外，水泥陳化時間長溫度降低，水泥顆粒表面的電荷發生中和，以及水泥石膏發生變化，如無水石膏接觸空氣部分變成二水石膏，都造成外加劑吸附量降低。

（2）礦物摻合料變化。主要表現為礦物摻合料的需水量比較原來生產使用的明顯降低，造成混凝土生產過程中外加劑調整不及時造成，泌水、離析。礦粉的細度與水泥熟料細度不同，熟料細度粗，比表面積小時，容易發生滯后泌水。此外，陳放時間長的水渣磨制的礦粉容易泌水。

（3）骨料。粗骨料級配單一，粒徑偏大，針片狀含量較多，容易造成混凝土拌合物狀態差，易泌水。生產過程中砂含泥量突然變小，造成外加劑吸附降低，導致泌水、離析。此外，使用含有絮凝劑的機制砂一般外加劑用量偏高，突然使用部分不含絮凝劑的機制砂造成離析、泌水，這種現象往往防不勝防，且難以預防。

（4）外加劑。使用聚羧酸減水劑且用量偏大，超出飽和摻量容易造成泌水、離析。外加劑中緩凝組分超量，尤其是使用磷酸鹽、葡萄糖酸鈉等易泌水的緩凝組分，糖類、容易產生滯后泌水。脂肪族減水劑、氨基磺酸鹽系減水劑自身容易產生泌水，使用時適當增加保水、增稠組分。

（二）配合比

（1）配合比設計時，片面追求低用水量，造成膠凝材料用量偏低，漿體少，拌合物包裹性差，如：漿體量低于280L/m3。

（2）機制砂細度模數偏大，粒形差，級配不合理，表現為“兩頭大中間少”，0.315mm～1.18mm顆粒偏少，流動性差，且容易泌水。

（3）砂0.315mm顆粒含量低于15%，膠凝材料用量低，造成兩者總量小于400kg/m3，再加上砂率低，保水性差。

（4）粗骨料粒徑單一，5～10mm顆粒含量不足，級配不合理。

（5）骨料含泥量明顯降低，或者含水率突然明顯增加，生產過程中調整不當造成混凝土離析。

（三）生產過程用水量控制

（1）生產過程中，操作員控制不當造成出廠混凝土嚴重離析。

（2）混凝土生產設備沒有定期檢修，外加劑或用水量計量誤差較大，超量使用造成混凝土離析。設備計量不準，粉料或細骨料下料不足，造成砂率偏小，保水性差造成離析。

（3）生產過程中，罐車司機裝料前刷罐水未倒凈，造成混凝土拌合物離析。

（四）施工過程加水

施工過程加水是一種常見又難以避免的問題。二次加水一方面攪拌不均，直接泌水，另一方面二次加水使混凝土漿體變稀粘聚性變差拌合物產生分層、離析。克服二次加水，可以避免大量的混凝土泌水現象。

（五）預防、處理措施

首先要找到造成混凝土拌合物泌水、離析的原因，才能采取針對性措施避免和解決。當原因不明時，一時難以確定原因時，可考慮一下方案。

（1）降低用水量或降低外加劑用量。

（2）調整配合比，適當增加砂率、增加膠凝材料，增加細砂用量……，總之，提高混凝土的保水性。

（3）有條件時，可以調整外加劑配方，如減少減水組分，增加保水、增稠組分，或者加入適量的硫酸鹽。

（4）調整混凝土初始坍落度，盡量避免施工工人二次加水。

（5）工地退料，根據方量進行調整，加入適量的同配比或者高強度等級的稠砂漿，或者加入粉料攪拌，視情況降低強度等級使用，放在非承重部位使用。

（6）混凝土澆筑后發生泌水分層時，應根據實際情況靜停，待沉降完成后進行二次抹面，覆蓋薄膜，分層嚴重時可以考慮撒細石再進行抹壓，防止順筋沉降裂縫。

（7）振搗時“快插慢拔”，根據混凝土狀態均勻振搗，防止過振造成混凝分層、離析。