是迄今為止唯一的一種還具有巨大的電腐蝕效率挖掘潛力的高頻控制技術。我們的技術，保守估計，領先國內技術20年。隨著我們新技術的推廣，即將觸發國內電加工行業深刻的變革，同時對國內電加工行業產生巨大的沖擊。三十年來，國內電加工設備一直工作在極低用電效率的工況下。雖然這三十年來經過無數前輩的努力，還是不能突破去掉限流，精準控制放電電流的技術瓶頸。無論火花成型機，無論火花穿孔機，無論快走絲線切割，無論中走絲線切割，概莫如是。究其技術原因，放電通道情況太過于復雜，不要說預測放電通道參數，連精確檢測都極其困難，這也是線切割取樣電路無一例外采用慣性環節的原因。然而慣性環節控制的是多個周期以前的通道狀態，以此作為當前進給量的依據和高頻信號放行依據，就必須讓鉬絲工作在遠離熔化點的地方，短路電流起碼要讓鉬絲在多個短路周期中不致于熔斷，于是，加工效率就停滯不前了。

石墨材料的顆粒直徑直接影響電火花加工的表面粗糙度，直徑越小可獲得更低的表面粗糙度值。幾年前使用顆粒直徑φ5 μm的石墨材料，電火花加工的表面只能達到VDI18（Ra0.8 μm），現今石墨材料的顆粒直徑已能達到φ3 μm以內，電火花加工的表面可穩定達到VDI12（Ra0.4 μm）或者更精細的等級。 銅材料的電阻率較低，組織結構致密，電火花精加工易獲得穩定的加工狀態，在較困難的條件下也能穩定加工，表面粗糙度可小于Ra0.1 μm，能進行鏡面電火花加工。由此可見，如果放電加工追求極其精細的表面，使用銅材料做電極更加合適，這是銅電極較石墨電極的主要優勢。但銅電極在大電流設定條件下，電極表面容易變得粗糙不堪，甚至出現裂紋，而石墨材料則沒有這方面的問題，對于表面粗糙度要求為VDI26（Ra2.0 μm）左右的型腔加工，使用1個石墨電極即可完成從粗到精的加工過程，實現均勻一致的紋面效果，表面不會有缺陷。另外，由于石墨與銅材組織結構的不同，石墨電極表面放電的腐蝕點比銅電極要規則，因此在加工VDI20及以上相同表面粗糙度時，使用石墨電極加工的工件表面顆粒度更加分明，這種紋面效果要優于銅電極的放電表

目前全球知名的石墨供應商中不同供應商有多種不同牌號的石墨可供選擇。通常根據石墨材料的平均顆粒直徑來分類，顆粒直徑≤φ4 μm的定義為細石墨，顆粒在φ5~φ10 μm定義為中石墨，顆粒在10 μm以上定義為粗石墨。顆粒直徑越小材料的價格越貴，可以根據電火花加工要求與成本選擇合適的石墨材料。 綜上所述，在石墨電極的8項電火花加工特性中，其優勢明顯： 銑削電極效率均顯著優于銅電極；放電加工效率優于銅電極；大電極重量輕，非常適合；尺寸穩定性良好，薄片電極不容易發生變形；銑削電極沒有毛刺，自動化首選