高壓釜成型工藝又稱真空袋-高壓釜成型工藝，是生產航空航天用高纖維增強熱固性塑料高強度部件的主要方法。其基本工藝是將預浸料層壓與其他工藝輔助材料結合形成真空袋組合系統，在高壓釜中在一定壓力下（包括真空袋內真空負壓和袋外正壓）在不同溫度下固化溫度以形成各種形狀的零件。
因為袋子被抽空，所以可以去除材料中的空氣和揮發物。對于有二次粘合的零件，可以使用高壓釜法。高壓釜成型的主要設備是高壓釜和真空系統。高壓釜的內腔應足夠大，能夠根據需要控制溫度和升高溫度并承受足夠的壓力，并配備自動記錄溫度和壓力的系統。真空系統在零件固化之前和之后在袋中提供合適的真空度。

高壓釜成型的模具取決于零件的形狀。陰模常用外表面光滑的零件；否則，使用陽模。模具材料可根據零件數量、纖維增強復合材料的樹脂種類、固化溫度和表面粗糙度要求選用鋼、鋁或纖維增強復合材料。選擇模具材料時，還應考慮其線膨脹性能。
高壓釜的形成過程：
①準備模具。模具應用柔軟的材料輕輕擦拭，并檢查是否漏氣。然后在模具上涂抹脫模劑；
② 裁切鋪放，按照模板裁切帶保護膜的預浸料，裁切時注意纖維方向，然后將裁好的預浸料撕掉保護膜，按規定的順序和方向鋪好預浸料，并使用工具如橡膠輥壓實每層預浸料以去除空氣；
③ 組合并裝袋，將模具上的預浸料和各種輔料組合并裝袋，檢查真空袋及周邊密封是否良好；
④ 熱壓固化，將真空袋系統組合到高壓釜中，連接真空管道，關閉高壓釜，然后根據確定的工藝條件抽真空/加熱/加壓固化；
⑤ 取出罐體，脫模。固化完成后，冷卻至室溫后，從高壓釜中取出真空袋系統，取出各種輔料，取出零件進行修整。