一直以來(lái)，如何提高機(jī)床加工精度都是個(gè)讓人頭疼的問(wèn)題，而與之相關(guān)的關(guān)鍵部件之一就是液壓油缸。目前行業(yè)內(nèi)大多是用傳統(tǒng)伺服液壓油缸，具有功率質(zhì)量比大、力矩慣量比大、負(fù)載剮度小，系統(tǒng)控制精度高、系統(tǒng)響應(yīng)快、頻寬大等多項(xiàng)優(yōu)點(diǎn)。但是，傳統(tǒng)伺服液壓系統(tǒng)組成結(jié)構(gòu)分散，電氣控制元件（控制器）、伺服閥、執(zhí)行器（油缸）、檢測(cè)元件（光柵尺）分別安裝在設(shè)備不同部位，裝、拆不方便且安全防護(hù)性能差。尤其是電液伺服閥，一旦出現(xiàn)故障，則必須由專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)廠家用專(zhuān)用調(diào)校設(shè)備校零，使用和維護(hù)成本高。隨著技術(shù)的進(jìn)步，數(shù)字油缸開(kāi)始進(jìn)入人們的視線(xiàn)。數(shù)字油缸即數(shù)字化控制液壓油缸系統(tǒng)，亦可以理解為集成化的伺服液壓系統(tǒng)。它把所有元件集成為一體，采用直聯(lián)方式把伺服電機(jī)、伺服閥、檢測(cè)反饋絲桿直接集成在液壓油缸上，由數(shù)控系統(tǒng)直接編程控制。

本工藝是基于模具專(zhuān)家查鴻達(dá)老師的發(fā)明專(zhuān)利《零收縮注塑成型工藝》的基礎(chǔ)上，采用一組機(jī)帶多套（15套）模具的模式，實(shí)現(xiàn)透鏡高速生產(chǎn)，目前可以做到每組機(jī)器每15秒生產(chǎn)一個(gè)透鏡（產(chǎn)品重量80克）。每24小時(shí)可生產(chǎn)5760個(gè)產(chǎn)品（理想狀態(tài)）。每套模具在成型機(jī)中停留的時(shí)間為60秒，產(chǎn)品保壓、冷卻、定型、去應(yīng)力，等工藝過(guò)程在模具中進(jìn)行，模具在機(jī)器外面的專(zhuān)用工作臺(tái)上進(jìn)行。工作臺(tái)上的可以控制溫度的氣接頭和模具對(duì)接。模具本身帶有高精度的補(bǔ)料機(jī)構(gòu)，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結(jié)構(gòu)重新排列，實(shí)現(xiàn)零收縮的效果。由于模具在機(jī)器外面所需能源極少，因此在同等條件下產(chǎn)品的加工成本為傳統(tǒng)注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強(qiáng)度的自鎖機(jī)構(gòu)。依靠專(zhuān)用的取件機(jī)打開(kāi)。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來(lái)實(shí)現(xiàn)。模具本身沒(méi)有任何水管、電線(xiàn)、油管等附加裝置，有利于運(yùn)輸機(jī)器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產(chǎn)品的良品率在95%以上。

液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)的應(yīng)用行業(yè)是很廣泛的，冶金工業(yè)生產(chǎn)中使用治煉設(shè)備、軋制設(shè)備及廢水處理設(shè)備等大型、重型機(jī)械設(shè)備，這些設(shè)備一般在高溫多塵的環(huán)境下工作，對(duì)控制精度和自動(dòng)化要求高；同時(shí)，冶金工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中也會(huì)有污水、有害氣體產(chǎn)生，需要相應(yīng)的環(huán)保設(shè)備處理。因此，液壓技術(shù)在冶金工業(yè)中發(fā)揮了它獨(dú)特的優(yōu)越性。北京楚海科技小編帶你了解液壓系統(tǒng)在冶金工業(yè)中的應(yīng)用。液壓系統(tǒng)在 冶煉軋制機(jī)械設(shè)備液壓系統(tǒng) 的應(yīng)用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統(tǒng) ； 中頻無(wú)心感應(yīng)熔煉爐液壓系統(tǒng) ； 銅管行星軋機(jī)成卷液壓系統(tǒng) ； 鋁箔軋機(jī)電液伺服系統(tǒng) ； 板坯連鑄機(jī)液壓振動(dòng)臺(tái)系統(tǒng) ； 軌機(jī)液壓升降臺(tái)系統(tǒng) ； 軋機(jī)自動(dòng)輥縫高水基工作介質(zhì)液壓控制系統(tǒng) ； 熱浸鍍模擬試驗(yàn)機(jī)的液壓系統(tǒng) ； 軋制伺服油缸試驗(yàn)臺(tái)的液壓系統(tǒng) 。