數字油缸也叫數字液壓油缸，亦可以理解為集成化的伺服液壓系統，最早出現是在上個世紀70年代。它巧妙地利用了液壓和滾珠絲杠技術，既有強大的輸出力量，又能獲得精密的位置精度，因此在很多行業得到了迅速的發展和應用。作為新一代的液壓油缸，相比普通液壓油缸及傳統伺服油缸，數字油缸有很多與眾不同的優點。傳統伺服系統一般由氣控制元件（控制器）、伺服閥、執行器（油缸）、檢測元件（光柵尺）等多個結構組成，且各組成部分零散地安裝在設備的不同部位。不僅油缸的裝、拆不方便，油缸的安全防護與維修工作也很繁雜。尤其是電液伺服閥，一旦出現故障，就必須由專業生產廠家用專用的調校設備校零，使用和維護成本高。相比之下，數字油缸的結構要簡單多了。它采用直聯方式將伺服電機、伺服閥、檢測反饋絲桿等必要組成部分集成在液壓油缸上，不需流量閥、減速閥等輔助部件，由數控系統直接編程控制。系統運行時，通過程序可直觀整個運行過程，如有問題，可立即通過修改或調整程序糾正。此外，系統還可自動校零，若因維修更換了零件，也無需用專用設備再次調校。

本工藝是基于模具專家查鴻達老師的發明專利《零收縮注塑成型工藝》的基礎上，采用一組機帶多套（15套）模具的模式，實現透鏡高速生產，目前可以做到每組機器每15秒生產一個透鏡（產品重量80克）。每24小時可生產5760個產品（理想狀態）。每套模具在成型機中停留的時間為60秒，產品保壓、冷卻、定型、去應力，等工藝過程在模具中進行，模具在機器外面的專用工作臺上進行。工作臺上的可以控制溫度的氣接頭和模具對接。模具本身帶有高精度的補料機構，使得熔融的塑料（PMMA）的分子結構重新排列，實現零收縮的效果。由于模具在機器外面所需能源極少，因此在同等條件下產品的加工成本為傳統注塑成型的加工成本的十分之一以下。模具本身帶有高強度的自鎖機構。依靠專用的取件機打開。模具的加熱、保溫、冷卻都由可控制溫度的空氣流來實現。模具本身沒有任何水管、電線、油管等附加裝置，有利于運輸機器人的操作。由于零收縮注塑工藝的特性，產品的良品率在95%以上。

液壓系統設計的應用行業是很廣泛的，冶金工業生產中使用治煉設備、軋制設備及廢水處理設備等大型、重型機械設備，這些設備一般在高溫多塵的環境下工作，對控制精度和自動化要求高；同時，冶金工業生產過程中也會有污水、有害氣體產生，需要相應的環保設備處理。因此，液壓技術在冶金工業中發揮了它獨特的優越性。北京楚海科技小編帶你了解液壓系統在冶金工業中的應用。液壓系統在 冶煉軋制機械設備液壓系統 的應用： 煉鐵高爐泥炮液壓控制系統 ； 中頻無心感應熔煉爐液壓系統 ； 銅管行星軋機成卷液壓系統 ； 鋁箔軋機電液伺服系統 ； 板坯連鑄機液壓振動臺系統 ； 軌機液壓升降臺系統 ； 軋機自動輥縫高水基工作介質液壓控制系統 ； 熱浸鍍模擬試驗機的液壓系統 ； 軋制伺服油缸試驗臺的液壓系統 。